Le processus de production des tubes carrés en aluminium comprend quatre étapes principales :
Fusion et coulée
Les lingots d'aluminium sont chauffés dans un four de fusion à 400-500 degrés jusqu'à ce qu'ils atteignent un état liquide. L'aluminium fondu subit un dégazage avant d'être coulé en billettes cylindriques, garantissant une composition d'alliage uniforme.
Extrusion à chaud
À l'aide d'une presse d'extrusion hydraulique à des températures comprises entre 400 et 500 degrés, les billettes sont forcées à travers une filière pour former des tubes à profil carré. Le processus d'extrusion est classé en extrusion standard (avec une tolérance d'épaisseur de paroi de ± 0,1 mm) et en extrusion de précision (avec une tolérance de ± 0,02 mm) pour répondre aux différentes exigences de précision.
Traitement thermique et renforcement
Les propriétés mécaniques sont ajustées grâce à des procédés de traitement thermique tels que T4 (vieillissement naturel), T5 (vieillissement artificiel) ou T6 (traitement en solution suivi d'un vieillissement artificiel). Par exemple, le traitement T6 peut augmenter la dureté Vickers jusqu'à plus de 75 HV et atteindre une résistance à la traction de 290 MPa.
Traitement de surface
L'anodisation crée un film d'oxyde (5 à 25 μm d'épaisseur) qui améliore la résistance à la corrosion ; le revêtement électrophorétique offre des qualités décoratives et une résistance aux intempéries supérieures ; et le revêtement par pulvérisation (revêtement en poudre) permet d'obtenir diverses finitions esthétiques, telles que des motifs à effet bois ou pierre.
